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Prefazione:
L'amico Marco
ci ha inviato questa storia , un tentativo andato male , ma molto
molto interessante , si può imparare qualcosa e magari
migliorare.
Molto interessante
Davide S.
Storia di un tentativo fallito…
le casse di cemento.
La realizzazione
Ormai più di un anno fa ho
realizzato la mia prima coppia di diffusori, diciamo“importante”.
Prima di realizzarli ho raccolto
tanto materiale ed esperienze, tra cui quella di un amico molto
appassionato e bravo che mi suggerì di provare il cemento per fare
le mie casse. Secondo lui una malta ben composta e alcune rocce
come marmo e granito, dovevano essere materiali particolarmente
adatti alle casse acustiche.
Penso che per risparmiare lavoro,
criticità e peso si potrebbe fare anche solo il frontale in
cemento; ne guadagnerei almeno di non dover segare per i buchi.
Decido allora di provare questo materiale.
La tecnica che adotterò sarà di fare
diversi pannellini separati, uno per ogni altoparlante; solo per
comodità. Poi li unirò insieme o con dell’altro cemento o con un
mastice specifico (lo stesso che userò probabilmente per unire i
pannelli alla struttura di legno, tipo il millechiodi o cose
affini), completando così il pannello frontale.
Preparo le seste o, meglio, disegno
su un foglio di carta da forno la posizione degli altoparlanti e
la forma dei pannelli, non dimenticando di posizionare le femmine
degli spinotti per la tela protettiva.
Dopo aver fatto ciò, cerco una
soluzione per proteggere gli altoparlanti: mi sembra che la
pellicola trasparente per alimenti sia ottima. Avvolgo
completamente gli altoparlanti come in foto:
fasciatura degli
altoparlanti con pellicola trasparente da cucina
La pellicola renderà stagno
l'altoparlante, esigenza dettata dal fatto che sarà mia intenzione
annegarlo dentro la malta. In questo modo il pannello che ne
verrà, avrà le forme e sagome perfette per gli altoparlanti ed
essi stessi risulteranno perfettamente a filo con il frontale.
Prevedendo quindi di voler immergere
gli AP nella colata, bisogna tenere conto di due cose: che ci sia
abbastanza spazio intorno ai contatti per saldarci i fili, che ci
siano già i bulloncini o le viti o altra soluzione prevista per il
fissaggio. Non credo che sarà agibile poi installare i tipici
fischer da muro e dover fare buchi nel sottile panello.
In questa foto si vede che con un
pezzo di nastro adesivo ho creato uno spazio sufficiente di aria
intorno ai contatti. Si notano inoltre i bulloni già inseriti che
annegheranno completamente nella colata.
particolare dei contatti
Successivamente procedo posizionando
sulle seste gli AP fasciati.
Nella foto che segue si vede che non
è necessario molto per contenere la colata di malta, bastano dei
legnetti di scarto.
E’ necessario mettere un po’ di
silicone sotto agli spinotti per le tele, magari fatelo qualche
ora prima, non è necessario aspettare un giorno che asciughi.
Preferisco il silicone perché è poi facile da togliere. Questo
vale per ogni cosa che si gradisca fermare, ovviamente.
Da ricordare che le viti e i bulloni
di fissaggio devono bucare la pellicola protettiva perché dovranno
andare a contatto con il cemento.
Perché ho usato la carta da forno
come base? Non so, forse perché è quello che ho trovato in cucina.
Anche perché e’ disegnabile.
Apparentemente è abbastanza
impermeabile, ma non lo è completamente.
Ci saranno degli effetti positivi e
alcuni negativi molto importanti. Vedremo dopo.
messa in posa prima della
colata
Prima della colata due riflessioni
sulla malta.
Malta è un termine generico che
intende molte cose, essenzialmente una miscela di legante e di
aggreganti inerti come sabbia e pietre.
Si dice “malta bastarda” quando
nella miscela compaiono più leganti contemporaneamente, tipo calce
e cemento insieme.
Si dice “calcestruzzo” qualora sia
presente ghiaia o ghiaione. Il calcestruzzo diventa “armato”
quando presente anche un telaio in ferro.
Il cemento in se stesso ha tre
difetti: non è facilmente spalmabile o lavorabile, impiega molto
ad indurire, si ritira parecchio durante l’asciugatura.
Per i primi due motivi si preferisce
mescolare al cemento una dose di calce che oltre ad accelerare
l’asciugatura e rendere più spalmabile la miscela, migliora anchee
la futura tenuta all’acqua e umidità.
Per ovviare al processo di
restringimento e conseguente fessurazione, si utilizza la sabbia
in buona quantità, la quale attuando forte resistenza alla
compressione permette anche al legante di esercitare un importante
effetto avvolgente.
Per vari motivi si può capire che la
malta o, ancor meglio, il calcestruzzo sono certamente in grado di
sopportare notevoli pressioni, ma si deve anche sapere che non
sono assolutamente adatti per resistere a trazioni o piegature.
Per ovviare a questo problema si
aggiunge il ferro opportunamente distribuito ai bordi della
struttura da realizzare. La fortuna vuole che malta e ferro
abbiano un passo molecolare e atomico comparabili e risultino poi,
dal punto di vista meccanico, come un unico materiale.
Insomma calcestruzzo e ferro insieme
fanno festa.
A questo punto come sfruttare
appieno tutto questo?
Di solito il calcestruzzo
tradizionale si prepara con 1 parte di
cemento, una parte e mezza di calce e 6 parti di inerte (sabbia e
ghiaia in proporzione 1 a 3).
Il mio consiglio è invece di usare
una miscela di 2 parti di
cemento, 1 parte di calce, 5
parti di sabbia.
Si tratta quindi di una malta
bastarda abbastanza grassa.
Quindi di solito si mette più calce
e si aggiunge più materiale inerte.
Ma noi non dobbiamo costruire un
palazzo. Stiamo invece cercando una miscela che consenta al
cemento di indurirsi al meglio e nel contempo avere una
consistenza il più possibile compatta e poco porosa, mantenendo
quanto più le doti di elasticità meccanica.
Il miglior rapporto di cemento
rispetto alla calce consente un prodotto finale più compatto e
simile alla pietra.
Confesso che con il senno di poi
forse sarebbe stato utile provare anche una versione con del
ghiaino. Apparentemente potrebbe essere utile per evitare linee di
rottura estremamente lineari e facile a formarsi. Non so,
bisognerebbe sperimentare.
Quello che potrebbe servire anche è
il ferro perché effettivamente il pannello che realizzeremo sarà
molto fragile. Non ho trovato filo di ferro, ma solo di acciaio
zincato oppure di alluminio. Inadatti. Pazienza, non è
strettamente necessario.
Preparata la mistura e bagnata con
la quantità giusta di acqua (aggiungerne un po’ per volta e
mescolare tanto), si può procedere alla colata.
L’acqua e’ molto importante. Meno
acqua c’e’ e piu’ robusta risulterà la malta una volta asciugata;
non solo, anche più duratura e resistente agli agenti esterni.
Per non sbagliare, consiglio di
iniziare a mescolare sabbia e leganti con poca acqua a formare un
impasto come fosse terra bagnata; mescolando per un bel po’ di
tempo deve avvenire ad un certo punto che, improvvisamente,
l’impasto diventi più cremoso e lavorabile. Se non dovesse
succedere allora aggiungere ancora un po’ d’acqua e riprovare
daccapo a mescolare con pazienza.
Finalmente ecco la colata.
colata della malta
Si accompagna l'operazione con una
spatolina e si aiuta la malta a penetrare negli angoli.
assestamento della malta intorno
alla forma
Utilizzo al meglio l'attrezzo, anche
per “massaggiare” la malta, per farla vibrare e assestare al
meglio. Questa operazione è importante e consiglio di dedicarci
molto tempo, almeno 15 minuti.
Si vedrà che la miscela acquista un
colore e una composizione assolutamente uniforme. Se si è messa
troppa acqua, si vedranno anche sabbia e cemento tendere a
separarsi un po’. Nessun problema a meno che non abbiate
esagerato. Per le colate successive ne terrete però conto.
Se non dovesse bastare la quantità
per raggiungere il livello prefissato allora preparate pure con
comodo altro impasto e aggiungetelo.
Scegliete di mettere tanta malta
quanto ne serve per raggiungere lo spessore di almeno 1,5 cm. Per
capirlo dovrete aver segnato una riga di tal misura sui bordi dei
margini di legno. Vibrando con il manico della cazzuolina vedrete
che la malta si uniformerà e livellerà da sola (sempre che il
tavolo sia in piano).
cantiere visto dall'alto, i due
tweeter a sinistra e un woofer a destra
Dopo circa 8 ore si può senz’altro,
con delicatezza, sollevare per intero e porre altrove la struttura
realizzata. Ricordiamoci che la malta solidifica completamente
dopo diversi giorni (più di 20), ma consideratela pure pronta per
qualche lavorazione dopo 48 ore. Io ho notato un cambiamento di
colore notevole tra il 2° e il 3° giorno. Il risultato? Eccolo
qua:
risultato finale
Varie considerazioni: noterete che
il cemento va proprio a filo con la flangia dell’altoparlante; per
affinare il cerchio basta picchiettare con l’unghia le
frastagliature e l’avanzo che sporca la pellicola. Viene un
cerchio perfetto.
Noterete anche l’effetto pelle della
superficie: incredibile e inaspettato; esso è dovuto alla carta da
forno che tende un po’ a raggrinzirsi nello stare all’umido. Se
invece questo effetto non vi interessa, usate fogli di plastica
ben tesa.
La carta da forno si riutilizza
perfettamente per altre colate.
Qui sotto si può vedere la qualità e
la compattezza della malta. Secondo me buona, ma migliorabile: si
può appunto notare che la sezione presenta tre stratificazioni,
con la sabbia in evidenza nei pressi delle 2 superfici del
pannellino. Questo indica che ho messo un po’ troppa acqua.
Bisogna però togliere
l’altoparlante, togliere la pellicola di plastica e reinserire lo
stesso dopo che, magari, si è completato e ricomposto tutto il
pannello frontale.
particolare del risultato
Teoricamente l’AP si dovrebbe
togliere con facilità, basta svitare i bulloncini… picchiettare un
po’… Macché.
Ho commesso degli errori. Errori
che mi costringeranno a rompere le realizzazioni per recuperare
gli altoparlanti.
Errori e consigli
Non sottovalutare per nessuna
ragione il potere di grip o ancoraggio che è capace di esercitare
il cemento. In poche parole nel mio caso è successo che
pochissima malta, magari anche perché un po’ troppo liquida, sia
riuscita a passare lievemente sotto l’altoparlante, ancorandolo.
Per poter liberare poi l’AP dalla stretta ho provato a
picchiettare il cemento, con un ferro tutto intorno al bordo, per
eliminare quel millimetro di muratura che era in eccesso. Essendo
molto duro ho dovuto picchiettare forte finché non ho rotto tutti
i pannellini, tranne uno che tengo per ricordo.
Questo mi suggerisce una prima
importante indicazione: mettete un sottilissimo filo di silicone a
contatto tra la flangia dell’AP, quando appoggiata al tavolo, e la
carta da forno, in modo da impedire al cemento liquido di passarci
sotto e di imprigionare l’AP.
Altri consigli.
Aumentare lo spessore del pannello.
Un centimetro e mezzo è il limite di sufficienza. Esso è in grado
di sostenere il peso di magneti importanti e di essere montato con
tranquillità, ma non di reggere colpi tosti. Non voglio dire che
di solito le nostre casse sono oggetto di calci, ma potrebbe
capitare. Giudico 2 cm uno spessore di assoluta tranquillità.
Credo anche che non sarei proprio riuscito a romperli i pannellini
se avessi avuto questo spessore. Ritengo per cui inutile l’uso di
armature in fil di ferro. Non spaventatevi per il peso, non è
assolutamente esagerato o sproporzionato nei confronti del legno.
Cambiare la soluzione da me adottata
delle viti e dadi in ottone. Nonostante i pochi giorni passati
dentro la malta, li ho trovati corrosi. Effetto chimico
dell’asciugamento rafforzato dalla calce. Probabilmente la
soluzione più furba sarebbe stata incollare con del silicone in
corrispondenza dei buchi nelle flange, delle spine di legno e di
dimensione opportuna. Le spine annegate nel cemento sarebbero poi
state bucate con le classiche viti da legno che usiamo quando
avvitiamo i nostri AP al pannello frontale. Forse ci sono
soluzioni più indicate.
Non trascurare l’effetto corrosivo
della calce. Minimamente riesce a superare la permeabilità della
carta da forno e rovinare scolorendolo il tavolo che c’è sotto.
Tenerne conto.
Non usate assolutamente cementi a
pronta presa. Sono inutilizzabili anche se li mettete in frigo
(non è uno scherzo, è una tecnica per avere più tempo operativo a
disposizione).
Non comprate cementi cinesi, non
fattevelo manco passare per la mente. I cementi cinesi sono tutti
quelli che trovate in scatole da scaffale da 1 o 5 chili, anche
nei supermercati. L’unico cemento degno di menzione è quello
italiano. Ne esistono di varia natura. Prendetene uno normale
della Italcementi o altra nota marca, anche se in sacchi da 10
chili. Tanto non costa molto, solo qualche euro. Costa di più la
sabbia di fiume.
Il cemento cinese è robaccia, poco
più che argilla, probabilmente solo loppa di altoforno priva di
silicati e di ossidi. Non tiene una mazza, serve solo a riempire
qualche buco in giardino.
Non mi viene altro in mente se non
che si potrebbero provare variazioni sul tema della malta. Credo
ad esempio che renderla calcestruzzo, senza alterare le
proporzioni tra i leganti, sarebbe stata una soluzione altrettanto
interessante. Forse acusticamente è più indicata la mia scelta,
chissà.
Posso solo dirvi che la mia mistura
suonava come vetro, indicazione di un ottima rigidità. Comunque
traetene voi le conclusioni.
Penso di avervi detto tutto. Ora
aspetto che qualche ardimentoso voglia proseguire da dove ho
mollato io. Un po’ come facevano gli esploratori del passato alla
conquista del polo nord: da dove falliva uno ripartiva l’altro.
Io per questioni di tempo ho dovuto
poi rifare tutto in legno.
Ciao e buon lavoro!
marco.dongu@softeco.it
Altri progetti di Marco presenti sul
sito:
www.audiocostruzioni.com/a_d/diffusori/tre-vie-ariosa-marco/ariosa.htm
www.audiocostruzioni.com/a_d/diffusori/due-vie-marco-sipe/due-vie.htm
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