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Prefazione: l'amico Danilo si buttato nella costruzione di questi diffusori, progettati dall'amico Alberto , molto semplici e piuttosto economici da costruire, ma che allo stesso tempo suonano propio bene. Mi e' capitato di ascoltarli all'incontro di autocostruttori a Campogalliano e mi erano molto piaciuti, e come tutte le realizzazioni di Alberto un suono molto lineare e preciso , senza fronzoli e colorazioni particolari del suono. Questa sua caratteristica lo notata in tutti i suoi diffusori, che ho avuto il piacere di ascoltare ai vari incontri, e che potete trovare descritti sul sito www.autocostruire.it . Invece per chi e pigro e non ha voglia di costruirsi dei diffusori, ma vuole provare un prodotto di questo progettista, sul sito www.autocostruire.com vi e' in vendita una coppia di diffusori , vedi foto sotto molto interessante. Come sempre mi piace sottolineare che non prendo provvigioni, non sono stipendiato e non ho nessun utile personale a pubblicizzare queste cose. Ma veniamo al progetto , questa e la prima parte e a breve arrivera' anche la seconda ed ultima parte , basta che diamo il tempo a Danilo di proseguire con i lavori di costruzione. Ringrazio Danilo per la sua descrizione veramente completa e scritta propio bene e vi lascio alla lettura ciaooooo Davide www.audiocostruzioni.com |
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Un impianto per studenti squattrinati Prima puntata: THE “SINGERS” Parte seconda
Dimensioni del progetto originale In questa delicatissima fase ho potuto beneficiare della perizia e dell’esperienza del papà della mia ragazza, Doriano, che si dedica per hobby alla falegnameria e che ringrazio pubblicamente per avermi sostenuto con idee, attrezzature e manualità… E’ vero che chiunque può riuscire ad assemblare quattro tavole con la colla, ma il difficile è farlo in modo preciso, solido e con un risultato estetico da diffusore “commerciale”…Doriano possiede una piccola falegnameria casalinga nel garage di casa, ma dotata di macchina combinata professionale per effettuare qualsiasi tipo di taglio. MODIFICHE RISPETTO AL PRIMO ARTICOLO (Attenzione!!!) Per quanto riguarda la scelta dei materiali e della tipologia costruttiva si era inizialmente pensato di incollare insieme un pannello di Medium Density (MDF) da 19mm con due pannelli di compensato da 5mm rifinito esternamente in essenza naturale. I motivi che ci avevano spinto versa questa soluzione erano due: avevo letto da qualche parte che dal punto di vista acustico l’accoppiamento di materiali e spessori diversi fornisce teoricamente le migliori prestazioni in termini di assorbimento delle vibrazioni e di sonorità della cassa; inoltre sarebbe stato più semplice realizzare lo scasso per gli altoparlanti: bastava praticare nei pannelli da sovrapporre fori di diametro diverso, evitando l’uso della fresa. Inoltre il compensato viene venduto già con l’impiallacciatura dell’essenza preferita. Il vero problema è la reperibilità: come ho imparato da quando mi dedico all’autocostruzione, trovare i materiali giusti in una piccola città come la mia è un’impresa. Ci sono pochissime falegnamerie, la maggior parte delle quali vende i semilavorati di uso non comune solo in grosse metrature. Se non è un problema trovare del compensato di abete o di pioppo e l’MDF, è quasi impossibile trovare compensato e multistrato in essenze più pregiate, come il ciliegio o il noce, venduto in pezzi di un solo metro quadrato.
Inoltre il risultato dal punto di vista sonoro non era così assicurato, nel senso che l’uso del compensato per il baffle dei diffusori fornisce sicuramente risultati diversi dall’uso del solo MDF, ma non necessariamente migliori…quello che si legge o si dice in giro non è “oro colato” e ogni soluzione può dare risultati diversi caso per caso. Abbiamo così deciso di utlizzare solo MDF da 19mm, per poi rifinirlo con impiallacciatura in essenza naturale. Ciò non toglie che voi possiate scegliere la strada che preferite, magari preferendo il multistrato (da 8 o da 10mm) al compensato e interponendo tra i due pannelli uno strato di MDF più sottile, diciamo da 10mm. Insomma, fate come volete. Per quanto riguarda le misure, abbiamo poi apportato qualche modifica al progetto originale, come già anticipato nella prima parte dell’articolo. Nella seconda immagine trovate le dimensioni del mobile così come l’ho realizzato io: è sparito il “baffo” superiore, che ha solo funzione estetica, il pannello frontale è largo 22cm anziché 20 e la base è stata allargata di qualche centimetro per aumentare la stabilità del mobile. Vi ricordo che in un diffusore da pavimento, così come in un supporto per diffusori bookshelf, la stabilità intesa come completa assenza di seppur minime oscillazioni è il punto di partenza fondamentale per ottenere una ricostruzione del palcoscenico sonoro la più credibile e un’immagine tridimensionale perfettemente a fuoco. In quest’ottica è giustificato anche l’uso di una lastra di granito per rendere il mobile il più pesante possibile. Ovviamente l’utilizzo di MDF bello spesso anziché truciolare rende già il tutto molto pesante, quindi potete benissimo fare a meno di tale lastra, in modo da risparmiare un po’ di soldini. Infine è stato deciso di fissare alla base un listello di legno pieno 3x3cm, dietro al frontale, per ancorare in modo ancora più saldo la tavola verticale mediante quelle viti che si usano per fissare i pensili delle cucine componibili. Progetto modificato
PRIMA FASE: TAGLIO DELLE TAVOLE E IMPIALLACCIATURA. L’MDF è stato acquistato in un’unica tavola da 130x140cm. e il taglio dei pezzi è stato eseguito personalmente da Doriano, assicurando così quella precisione al millimetro e quella perfetta squadratura delle assi che sono difficili da ottenere chiedendo in negozio i pezzi già tagliati. Naturalmente è necessaria la giusta attrezzatura, altrimenti è meglio farseli preparare al momento dell’acquisto cercando di correggere le imperfezioni al momento dell’incollaggio, armati di carta vetrata e pialla. Questa è una fase delicata, da cui dipende l’intera riuscita della costruzione: è bene spendere un bel po’ di tempo allo studio delle misure (a meno che non vi facciate preparare i pezzi dal vostro falegname) perché non si può sbagliare di nemmeno un millimetro, pena la non perfetta aderenza tra i bordi dei pezzi al momento dell’incollaggio. Di questa fase non ho fotografie, non essendo stato presente al momento del lavoro. Posso solo dirvi che Doriano, dopo aver preso le misure ed effettuato i tagli, ha proceduto con l’impiallacciatura delle tavole con un foglio di essenza di ciliegio. L’adesivo usato è il classico mastice della Bostik, per l’uso del quale vi rimando alla pagina del sito in cui è spiegato in modo molto chiaro: http://www.audiocostruzioni.com/idee-diy/bostik/bostik.htm Il foglio di impiallacciatura si applica prima sulle facce delle tavole e alla fine sui bordi. Il segreto per una impiallacciatura professionale sta nella tecnica usata: si taglia il foglio di impiallacciatura più grande della superficie da coprire di uno o due centimetri, perché verrà rifilato dopo; si stende il Bostik sia sull’MDF che sul foglio di impiallacciatura, con una lamina metallica con il bordo seghettato; quando il mastice non è più appiccicoso alle dita, si posa delicatamente il foglio sulla superficie e quando si è sicuri che la sua posizione sia corretta si preme in modo molto energico, utilizzando magari un pezzo di legno liscio (per non graffiare la superficie) da strofinare facendo molta pressione. E’ bene non essere frettolosi, perché da questa fase dipende la durabilità dell’impiallacciatura. Quando il foglio ha aderito si rifila il bordo con un taglierino ben affilato e robusto.
SECONDA FASE: FORI DI ALLOGGIAMENTO DEGLI ALTOPARLANTI
TERZA FASE: INCOLLAGGIO E INCASTRI
QUARTA FASE: STUCCATURA E’ quasi sempre necessaria perché difficilmente le tavole, per quanto tagliate con precisione, combaciano perfettamente in ogni punto. Anche l’impiallacciatura può, in qualche punto, presentare fessure nelle giunzioni; inoltre se si usano chiodini per unire i pezzi da incollare, questi affondano nel legno e lasciano un forellino che va stuccato. Infine anche se si lavora con la massima attenzione è praticamente impossibile non provocare nel legno qualche ammacatura o scheggiatura…soprattutto sull’impiallacciatura in essenza naturale, molto più morbida e delicata dell’MDF. Ma se la stuccatura dell’MDF non presenta problemi di colore, in quanto è un materiale che non si lascia a vista ma va rifnito (in genere verniciato), al contrario stuccare il legno naturale da lasciare a vista è un’operazione di certosina precisione e direi quasi artistica, dal momento che occorre colorare lo stucco dello stessa tonalità del legno. Infatti anche nel caso decidiate di tingere il legno con mordente o impregnante, sappiate che questi prodotti non colorano lo stucco, che rimane bianco o leggermente “sporco”. Anche l’uso di stucchi colorati già pronti è di difficile uso, perché raramente sarà della stessa tonalità del vostro legno. La soluzione sta nell’acquistare un po’ di terre colorate; si tratta di polverine da aggiungere allo stucco, esistenti in diverse tonalità, dal rosso, al marrone, all’ocra, al giallo…mescolate fra loro e aggiunte allo stucco permettono mediante tentativi successivi di arrivare ad avere uno stucco di colore molto simile al legno da trattare. Riporto una fase della preparazione dello stucco da parte di Doriano, che per ottenere la tonalità nocciola e rosata del ciliegio ha aggiunto terra rossa e marrone allo stucco. A presto la terza ed ultima parte dpace@libero.it
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