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Autocostruzione

Due vie componenti S. Speak

Di Stefano

Di cosa si tratta	Diffusore a due vie	L'importanza di iscrivervi alla newsletter
Chi lo ha costruito	Stefano strizzo@infinito.it
Caratteristiche	Componenti S. Speak

Prefazione

L'amico Stefano ha costruito un capolavoro sia per i componenti utilizzati di primissimo ordine e per la costruzione del cabinet ... veramente un gioiello di falegnameria e infine una spiegazione davvero estesa.

Il progetto

Avevo in mente un sistema a torre due vie reflex timbricamente raffinato, l'aver trovato in rete un progetto (Ultimo, progetto Scan-Speak) che utilizzasse parti di componenti già in mio possesso e di impostazione molto simile a ciò che volessi realizzare mi ha spinto a prendere spunto da questo scostandomi per lo più sotto l’aspetto estetico.

Alcuni aspetti progettuali invece sono stati mantenuti inalterati, non avendo le opportune competenze per andare a ruota libera, pertanto rispetto al progetto originario ho mantenuto inalterate (o quasi...):

1) Dimensioni, proporzioni ed inclinazione del buffle.

2) Litraggio complessivo (anzi, un litrozzo abbondante in meno rispetto al progetto…) e dimensioni della camera del tweeter (sostituibile eventualmente con uno del tipo senza camera di compressione).

3) Dimensioni dell'accordo (estraibile per le modifiche del caso, posizionato inferiormente e non posteriormente, dopo alcune riflessioni poste in merito all'ambiente nel quale andranno inizialmente inserite, ossia a poca distanza dalla parete di fondo...e facilmente inseribili in futuri ambienti dalle diverse caratteristiche).

4) Filtro.

Il tutto è partito da un progetto realizzato al CAD, con sviluppo di tutti i particolari costruttivi ed attento studio del piano di taglio, fondamentale per evitare eccessivi sfridi ed ottimizzare l’acquisto del legno nei formati normalmente in commercio.

Posso inviarlo a chiunque ne faccia richiesta in formato .dwg o .pdf, è grossomodo in “as built” a seguito delle inevitabili piccole variazioni adottate in corso d’opera, rispetto al disegno ad ogni modo ho eseguito alcune ulteriori variazioni in merito alle quali per ora non entro nel dettaglio.

Ho utilizzato per tutte le pareti esterne mdf da 30mm, aggiungendo sul buffle una tavola da 22mm in noce, i setti interni sono invece in MDF da 14mm, mentre ho evitato mezze misure nell’uso del vinavil (8kg!!!), l’interno è stato poi ulteriormente trattato con antirombo plastico (4kg), successivamente smorzante in pasta (circa 1,5kg per diffusore) e riempito con lana naturale non pressata e dacron.

Per gli altoparlanti ed i componenti del filtro (entrambe in parte riciclati da precedenti utilizzi) mi sono attenuto al progetto, ossia Scan-Speak serie revelator (woofer 18W8531 e tweeter R29), condensatori Audyn Cap, induttanze Intertechnik (tritec quelle in serie al segnale, più economica quella in parallelo al tweeter), resistenze Mox.

Il cavo interno è VDH SCS (16 per il tweeter, 12 per il woofer), mentre i connettori sono tipo WBT, rodiati, ben realizzati e dimensionati ma economici, trovati dal solito rivenditore di Hong Kong a mezzo e-bay.

Veniamo piuttosto all’aspetto realizzativo, che invece differisce notevolmente dal progetto Scan-Speak per forma e spessori del cabinet, oltre che per il già citato posizionamento dell’accordo, il tutto è stato realizzato con pochissimi attrezzi, in pratica una sega circolare portatile, seghetto alternativo, trapano, banco fresa artigianale (semplicissimo da realizzare ed economicissimo), affinatrice a nastro, compressore e pistola per verniciare di media qualità, braghe per fissaggio, serragiunti.

Per finire i ringraziamenti, in particolare a Carmen, per la pazienza e la tolleranza che porta nei miei riguardi, poi Nico, che mi ha messo a disposizione la sua circolare da banco con la quale è stato tagliato il secondo set di pannelli laterali e Francesco, che ho seccato più e più volte per farmi realizzare le belle piastre di base tagliate al laser.

Si inizia…

Taglio dei pannelli (tutti hanno almeno uno dei lati con taglio angolato).

Realizzazione delle fresature per l’incasso degli altoparlanti e di quelle puramente estetiche.	Realizzazione della svasatura interna sul pannello in noce per favorire l’emissione posteriore dell’altoparlante e dell’installazione dei dadi a ragno, opportunamente “gambizzati” per non sporgere dal lato interno.


Incollaggio dei pannelli frontali ed estensione della svasatura sul secondo pannello in mdf.	Incollaggio dei setti di rinforzo, realizzati con fori sfalsati per limitare la presenza di pareti parallele e massimizzare il percorso dell’aria in movimento, dato anche il litraggio al limite di progetto.

Pannelli laterali con intagli per favorire la piegatura (alla prima realizzazione è stata fatale l’imprecisione nel realizzarli con i miei mezzi amatoriali, difatti nel piegarli si sono rotti proprio in corrispondenza della fresatura realizzata in maniera più imprecisa, la seconda serie, di cui la foto, è stata realizzata con incassi più profondi, ravvicinati ed equidistanti).

Prima della piegatura gli intagli sono stati riempiti con impasto di vinavil e segatura, a chi volesse tentare qualcosa di simile consiglio di utilizzare solo vinavil alla prima passata, aspettare che penetri a fondo negli intagli raggiungendo il fondo ed aiutandosi con una spatola, quindi completare l’operazione con impasto di segatura e colla, che serve a rendere il tutto più rigido, oltre che ad evitare che la colla coli nella successiva fase di posizionamento e piegatura, quando i pannelli non saranno più in posizione orizzontale formando un laghetto sul fondo del diffusore che impiegherà i mesi successivi ad asciugarsi!

Posizionamento e piegatura dei pannelli (fase delicata, occorre procedere con calma e tendere le braghe in maniera omogenea e lenta, per dar modo all’mdf di assestarsi man mano, in caso contrario…rottura garantita, perciò consiglio di fare una prova preventiva senza colla, senza prendersela troppo nel caso si rompa tutto…e soprattutto – per i più inesperti – avendo a portata di mano un calendario con date dettagliate delle diverse celebrazioni liturgiche…).

Foto dall’interno durante l’asciugatura del vinavil.	Ulteriore passata di colla, a riempire gli intagli nei quali il vinavil si è ritirato troppo durante l’asciugatura.


Foto dall’interno durante l’asciugatura dell’antirombo plastico. A dover ripetere qualcosa del genere eliminerei completamente l’utilizzo della vinavil quale riempitivo in favore dell’antirombo plastico in quanto più fluido in fase di colatura (permette quindi maggior omogeneità e ripetibilità tra i due diffusori), asciuga prima permettendo di velocizzare le successive eventuali applicazioni e rende le superfici più sorde, fungendo nel contempo ottimamente come collante.	Particolare del tubo di accordo, realizzato da un tubo in plastica per condutture idriche spesso 10mm e svasato ad entrambe le estremità, trattato successivamente all’interno con antirombo per renderlo sordo e portarlo al giusto diametro.

Applicazione del listello di chiusura posteriore, che poi è stato trattato con la pasta attraverso le aperture per il woofer e l’accordo.

Applicazione della pasta smorzante (due mani).

Stuccatura a spatola.

Foratura del fondo ed applicazione di bussole filettate M8.	Piastre di base realizzate su mio disegno, tagliate e forate al laser in ferro sp.10mm, successivamente granigliate, zincate a freddo, filettate e svasate.


Dopo un ripensamento circa l’altezza totale del diffusore ho eliminato la striscia centrale delle piastre per permettere il montaggio direttamente a contatto con il fondo del diffusore senza interferire con l’accordo (in origine avevo previsto il montaggio intermedio di alcune colonnette in legno che le avrebbero distanziate dal foro di accordo).	Applicazione del fondo riempitivo (in tre tappe, con relativi step di affinatura)

Verniciatura nero opaco alla nitro (tre mani, l’ultima affinata con carta da 1000).	Applicazione di trasparente opaco.

Superspikes M8.

Filtro e cavi interni.

Particolare della morsettiera.

E finalmente…

Funzionano???

Si… J Non ho ancora dato modo di sciogliersi come si deve, quindi mi riservo di fornire ulteriori dettagli in futuro, il posizionamento poi è quello che è. Mi colpisce da subito la profondità e la definizione dei piani sonori. Il dettaglio è notevole, così come l’intellegibilità e l’articolazione, il reflex è piuttosto “garbato” nonostante il posizionamento a ridosso di pareti e mobili, sicuramente la cosa è dovuta al cospicuo uso di fonoassorbente.

Al momento suonano abbinati ad un cdp Rega Jupiter cablato VDH Mainsstream, integrato Musical Fidelity A3.5, cavi segnale di vario tipo in prova, cavi di potenza assemblati con VDH SCS12 (woofer) ed SCS16 (tweeter) terminati con forcelle/banane argentate.

Il pessimo tavolino visibile in foto potrebbe anche decidere di volare dalla finestra per far posto a qualcosa di più degno, ma la cosa per ora non rientra tra le priorità.

Di sicuro con un monotriodo non sarebbero a proprio agio in ambienti grandi e volendo ascoltare a volumi non proprio da relax, sono piuttosto assetati di watt.

A presto! Stefano strizzo@infinito.it

Aggiornamento:

IL disegno in PDF

http://www.audiocostruzioni.com/a_d/diffusori/due-vie-scan-s-stefano/diffusore.pdf.pdf

Lo schema del filtro